L'entretien du moteur est essentiel pour prolonger la durée de vie de votre convoyeur. En effet, le choix initial du bon moteur peut faire toute la différence dans un programme d'entretien.
En comprenant les exigences de couple d’un moteur et en sélectionnant les caractéristiques mécaniques appropriées, on peut sélectionner un moteur qui durera de nombreuses années au-delà de la garantie avec un minimum d’entretien.
La fonction principale d'un moteur électrique est de générer un couple, qui dépend de la puissance et de la vitesse. La National Electrical Manufacturers Association (NEMA) a élaboré des normes de classification de conception qui définissent les différentes capacités des moteurs. Ces classifications, appelées courbes de conception NEMA, sont généralement de quatre types : A, B, C et D.
Chaque courbe définit le couple standard requis pour le démarrage, l'accélération et le fonctionnement sous différentes charges. Les moteurs NEMA Design B sont considérés comme des moteurs standard. Ils sont utilisés dans diverses applications où le courant de démarrage est légèrement inférieur, où un couple de démarrage élevé n'est pas requis et où le moteur ne doit pas supporter de charges lourdes.
Bien que la conception NEMA B couvre environ 70 % de tous les moteurs, d'autres conceptions de couple sont parfois nécessaires.
La conception NEMA A est similaire à la conception B, mais offre un courant et un couple de démarrage plus élevés. Les moteurs de conception A sont parfaitement adaptés aux variateurs de fréquence (VFD) grâce au couple de démarrage élevé qui se produit lorsque le moteur tourne presque à pleine charge. Ce courant de démarrage plus élevé n'affecte pas les performances.
Les moteurs NEMA de conception C et D sont considérés comme des moteurs à couple de démarrage élevé. Ils sont utilisés lorsqu'un couple plus élevé est nécessaire en début de processus pour démarrer des charges très lourdes.
La principale différence entre les conceptions NEMA C et D réside dans le glissement du moteur en fin de vitesse. Ce glissement affecte directement sa vitesse à pleine charge. Un moteur quadripolaire sans glissement tournera à 1 800 tr/min. Le même moteur avec un glissement plus important tournera à 1 725 tr/min, tandis que le moteur avec un glissement plus faible tournera à 1 780 tr/min.
La plupart des fabricants proposent une variété de moteurs standard conçus pour différentes courbes de conception NEMA.
La quantité de couple disponible à différentes vitesses lors du démarrage est importante en raison des besoins de l'application.
Les convoyeurs sont des applications à couple constant, ce qui signifie que leur couple requis reste constant après le démarrage. Cependant, ils nécessitent un couple de démarrage supplémentaire pour assurer un fonctionnement à couple constant. D'autres dispositifs, tels que les variateurs de fréquence et les embrayages hydrauliques, peuvent utiliser le couple de freinage si la bande transporteuse nécessite un couple supérieur à celui fourni par le moteur avant le démarrage.
L'un des phénomènes pouvant affecter négativement le démarrage de la charge est une basse tension. Si la tension d'alimentation chute, le couple généré chute considérablement.
Pour déterminer si le couple moteur est suffisant pour démarrer la charge, il faut tenir compte de la tension de démarrage. La relation entre tension et couple est une fonction quadratique. Par exemple, si la tension chute à 85 % au démarrage, le moteur produira environ 72 % de son couple à pleine tension. Il est important d'évaluer le couple de démarrage du moteur par rapport à la charge dans les conditions les plus défavorables.
Le facteur de fonctionnement, quant à lui, correspond à la surcharge que le moteur peut supporter dans la plage de température définie sans surchauffer. On pourrait croire que plus les taux d'entretien sont élevés, mieux c'est, mais ce n'est pas toujours le cas.
Acheter un moteur surdimensionné alors qu'il ne peut pas fonctionner à sa puissance maximale peut entraîner un gaspillage d'argent et d'espace. Idéalement, le moteur devrait fonctionner en continu entre 80 % et 85 % de sa puissance nominale pour maximiser son rendement.
Par exemple, les moteurs atteignent généralement un rendement maximal à pleine charge entre 75 % et 100 %. Pour maximiser le rendement, l'application doit utiliser entre 80 % et 85 % de la puissance moteur indiquée sur la plaque signalétique.