La maintenance du moteur est essentielle pour prolonger la durée de vie de votre convoyeur. En fait, la sélection initiale du bon moteur peut faire une grande différence dans un programme de maintenance.
En comprenant les exigences de couple d'un moteur et en sélectionnant les caractéristiques mécaniques correctes, on peut sélectionner un moteur qui durera plusieurs années au-delà de la garantie avec un entretien minimal.
La fonction principale d'un moteur électrique est de générer un couple, qui dépend de la puissance et de la vitesse. La National Electrical Manufacturers Association (NEMA) a développé des normes de classification de conception qui définissent les différentes capacités des moteurs. Ces classifications sont appelées courbes de conception NEMA et sont généralement de quatre types: A, B, C et D.
Chaque courbe définit le couple standard requis pour démarrer, accélérer et fonctionner avec différentes charges. Les moteurs de conception NEMA sont considérés comme des moteurs standard. Ils sont utilisés dans une variété d'applications où le courant de départ est légèrement inférieur, où un couple de départ élevé n'est pas requis et où le moteur n'a pas besoin de prendre en charge les charges lourdes.
Bien que la conception NEMA B couvre environ 70% de tous les moteurs, d'autres conceptions de couple sont parfois nécessaires.
NEMA A Design est similaire à la conception B mais a un courant de départ et un couple plus élevés. Concevoir un moteur est bien adapté pour une utilisation avec des disques de fréquence variables (VFD) en raison du couple de démarrage élevé qui se produit lorsque le moteur fonctionne à une charge presque complète, et le courant de démarrage plus élevé au début n'affecte pas les performances.
Les moteurs de conception NEMA C et D sont considérés comme des moteurs de couple de démarrage élevé. Ils sont utilisés lorsque plus de couple est nécessaire au début du processus pour démarrer des charges très lourdes.
La plus grande différence entre les conceptions NEMA C et D est la quantité de glissement de vitesse d'extrémité du moteur. La vitesse de glissement du moteur affecte directement la vitesse du moteur à pleine charge. Un moteur à quatre pôles sans glissement fonctionnera à 1800 tr / min. Le même moteur avec plus de glissement fonctionnera à 1725 tr / min, tandis que le moteur avec moins de glissement fonctionnera à 1780 tr / min.
La plupart des fabricants offrent une variété de moteurs standard conçus pour diverses courbes de conception NEMA.
La quantité de couple disponible à différentes vitesses pendant le démarrage est importante en raison des besoins de l'application.
Les convoyeurs sont des applications de couple constantes, ce qui signifie que leur couple requis reste constant une fois démarré. Cependant, les convoyeurs nécessitent un couple de démarrage supplémentaire pour assurer un opération de couple constant. D'autres dispositifs, tels que des entraînements de fréquence variables et des embrayages hydrauliques, peuvent utiliser le couple de rupture si le tapis roulant a besoin de plus de couple que le moteur ne peut le fournir avant de commencer.
L'un des phénomènes qui peut affecter négativement le début de la charge est la basse tension. Si la tension d'alimentation d'entrée baisse, le couple généré baisse considérablement.
Lorsque vous envisagez si le couple du moteur est suffisant pour démarrer la charge, la tension de démarrage doit être prise en compte. La relation entre la tension et le couple est une fonction quadratique. Par exemple, si la tension tombe à 85% pendant le démarrage, le moteur produira environ 72% du couple à pleine tension. Il est important d'évaluer le couple de départ du moteur par rapport à la charge dans les pires conditions.
Pendant ce temps, le facteur de fonctionnement est la quantité de surcharge que le moteur peut supporter dans la plage de température sans surchauffe. Il peut sembler que plus les taux de service sont élevés, mieux c'est, mais ce n'est pas toujours le cas.
L'achat d'un moteur surdimensionné lorsqu'il ne peut pas fonctionner à une puissance maximale peut entraîner un gaspillage d'argent et d'espace. Idéalement, le moteur doit fonctionner en continu entre 80% et 85% de la puissance nominale pour maximiser l'efficacité.
Par exemple, les moteurs atteignent généralement une efficacité maximale à pleine charge entre 75% et 100%. Pour maximiser l'efficacité, l'application doit utiliser entre 80% et 85% de la puissance du moteur répertoriée sur la plaque signalétique.