Vous envisagez d'investir dans un système de récupération de sable de sablage ? Brandon Acker de Titan Abrasives Systems vous conseille pour choisir le système adapté à votre activité. #demandez à un expert
Système de récupération mécanique pour le sablage Crédit d'image : Toutes les photos sont une gracieuseté de Titan Abrasives
Q : J'envisage d'utiliser un système de récupération pour mon dynamitage, mais j'aurais besoin de conseils sur ce dans quoi investir.
Dans le domaine du sablage, un processus critique dans la finition des produits, le recyclage ne reçoit pas la reconnaissance qu’il mérite.
Prenons l'exemple du sable d'acier, le plus recyclable de tous les matériaux abrasifs. Il peut être réutilisé plus de 200 fois pour un coût initial de 1 500 à 2 000 dollars la tonne. Comparés aux 300 dollars la tonne d'explosifs jetables comme les cendres, vous constaterez rapidement que les matériaux recyclables coûtent plus cher que certains matériaux jetables ou réglementés bon marché.
Que ce soit dans une chambre de grenaillage ou une chambre de grenaillage, il existe deux méthodes de récupération des abrasifs pour une utilisation continue : les systèmes de régénération sous vide (pneumatiques) et les systèmes de régénération mécanique. Chacune présente ses propres avantages et limites, dépendant principalement du type d'environnement explosif requis pour votre activité.
Les systèmes à vide sont moins coûteux que les systèmes mécaniques et conviennent aux matériaux abrasifs plus légers tels que les plastiques, les billes de verre et même certaines particules d'oxyde d'aluminium plus petites. Ce coût inférieur s'explique principalement par le fait que, contrairement aux systèmes mécaniques, ils contiennent généralement moins de composants. De plus, l'absence de pièces mécaniques réduit la maintenance.
Le système de vide facilite également son transport. Certains systèmes de vide peuvent être montés sur patins, évitant ainsi une installation permanente, que ce soit pour des raisons esthétiques ou en raison d'un espace de production limité.
Il existe trois principaux types de systèmes de récupération sous vide. La principale différence réside dans le mode de collecte des déchets pour le sablage et la rapidité de cette collecte.
Le premier type permet à l'utilisateur de réaliser l'intégralité de l'opération de grenaillage ; une fois le travail terminé, la buse d'aspiration aspire tout le matériau en une seule fois. Ce système est utile car il réduit les problèmes d'élimination des matériaux si votre projet nécessite la réutilisation de tous les matériaux de sablage.
Le deuxième type est généralement utilisé en grenaillage industriel, avec une chambre ou une cabine de grenaillage. Dans les cabines de grenaillage, l'utilisateur balaie ou ratisse généralement le matériau de grenaillage dans une goulotte de collecte située à l'arrière de la cabine, à la fin ou pendant le grenaillage. Les déchets sont évacués et transportés vers un cyclone où ils sont nettoyés et renvoyés au grenaillage pour être réutilisés. Dans les cabines de grenaillage, le matériau est éliminé en continu pendant le grenaillage, sans intervention de l'utilisateur.
Dans la troisième variante, le produit aspiré est aspiré en continu par la tête d'aspiration immédiatement après avoir touché la surface du produit grenaillé. Bien que cette méthode soit beaucoup plus lente que les options précédentes, la production de poussière par l'éjection et l'aspiration simultanées est nettement inférieure, et la quantité totale de produit éjecté est bien moindre. La réduction des environnements ouverts permet de réduire considérablement la pollution par les poussières explosives.
En général, la méthode par aspiration est moins exigeante en main-d'œuvre que la méthode mécanique, car les abrasifs légers sont plus faciles à nettoyer. Cependant, l'incapacité des systèmes d'aspiration à aspirer efficacement les produits plus lourds a pratiquement éliminé l'utilisation de matériaux tels que les grenailles et les grains de sable (l'une des substances les plus couramment utilisées). Un autre inconvénient est la rapidité : si une entreprise effectue beaucoup de sablage et de recyclage, le système d'aspiration peut devenir un goulot d'étranglement important.
Certaines entreprises proposent des systèmes de vide complets avec plusieurs chambres passant d'une chambre à l'autre. Bien que plus rapide que le système décrit précédemment, il reste plus lent que la version mécanique.
Le recyclage mécanique est idéal pour les besoins de production élevés, car il s'adapte à toutes les zones de traitement. De plus, les systèmes de sablage mécanique peuvent traiter les matériaux les plus lourds, tels que le sable/la grenaille d'acier. Les systèmes mécaniques sont également beaucoup plus rapides que les systèmes à vide classiques, ce qui en fait un choix naturel pour un sablage et une récupération haute performance.
Les élévateurs à godets sont au cœur de tout système mécanique. Ils sont équipés d'une trémie frontale dans laquelle les abrasifs recyclés sont balayés ou pelletés. En mouvement constant, chaque godet récupère une partie des matériaux de sablage recyclés. Le média est ensuite nettoyé par passage dans des tambours et/ou des épurateurs d'air qui séparent le média recyclé de la poussière, des débris et autres particules.
La configuration la plus simple consiste à acheter un élévateur à godets et à l'ancrer au sol, laissant la benne à terre. Cependant, dans ce cas, le bunker est à environ 60 cm du sol et le chargement du sable d'acier dans le bunker peut s'avérer complexe, car la pelle peut peser jusqu'à 27 à 36 kg.
La meilleure solution consiste à construire un élévateur à godets et un bunker (légèrement différent) dans la fosse. L'élévateur à godets se trouve à l'extérieur de la chambre de grenaillage et la trémie à l'intérieur, au ras du sol en béton. L'excédent d'abrasif peut alors être balayé dans une trémie plutôt que ramassé, ce qui est beaucoup plus simple.
Vis sans fin dans un système d'extraction mécanique. La vis sans fin pousse l'abrasif dans la trémie, puis dans la sableuse.
Si votre salle de sablage est particulièrement grande, vous pouvez ajouter une vis sans fin. L'option la plus courante est une vis sans fin transversale montée à l'arrière du bâtiment. Elle permet aux employés de simplement presser (ou même de souffler de l'air comprimé) l'abrasif usagé contre le mur du fond. Quelle que soit la partie de la vis sans fin dans laquelle le produit est poussé, il est ramené vers l'élévateur à godets.
Des vis supplémentaires peuvent être installées en configuration « U » ou « H ». Il existe même une option de plancher complet où plusieurs vis alimentent une vis transversale et où le plancher en béton est entièrement remplacé par une grille robuste.
Pour les petits ateliers cherchant à économiser, souhaitant utiliser des abrasifs plus légers pour leurs opérations de sablage et ne se souciant pas de la vitesse de production, un système d'aspiration peut s'avérer utile. C'est une bonne option, même pour les grandes entreprises qui effectuent des sablages limités et n'ont pas besoin d'un système capable de gérer de gros volumes de sablage. À l'inverse, les systèmes mécaniques sont mieux adaptés aux environnements plus exigeants où la vitesse n'est pas le critère principal.
Brandon Acker est président de Titan Abrasive Systems, l'un des principaux concepteurs et fabricants de cabines de sablage, de cabines et d'équipements connexes. Visitez www.titanabrasive.com.
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